CNC Delik Tasarımı Yönergeleri: Çap, Derinlik ve Tolerans Kılavuzu

Delik özellikleri, hassas işlemede toplam çevrim süresinin %30 ila %50'sini ve atölye-hurdasının %60'ından fazlasını oluşturur. Ekonomik delik üretimi, delik geometrisinin standart döner takımlarla eşleşmesini gerektirir. Derinlik/çap oranlarını 5:1'in altında tutun, işlevsel zorunluluk olmadan kör deliklerde modellenmiş düz tabanlardan kaçının, 118 derece veya 135 derecelik delme noktalarını ve kılavuz girişlerini hesaba katacak şekilde pilot derinlikleri hesaplayın ve üretim süreci eşiklerine dayalı olarak toleranslar atayın (Delik Delme: ±0,1 mm / IT11 ila IT13; Raybalama: ±0,01 mm / IT7 ila IT8; Delik işleme: ±0,005 mm / IT6 ila IT7).

Hassas CNC İşlemede Delik Açmanın Gerçek Maliyeti

Hassas fason imalatta delik imalatı, işleme zemininde en yüksek takım aşınması, talaş boşaltma hatası ve boyutsal sapma konsantrasyonunu temsil eder. Modern CAD yazılımı, bir mühendisin 80 mm derinliğinde ve düz tabanlı 3,15 mm çapında bir deliği saniyeler içinde yerleştirmesine olanak sağlarken, bu geometriyi üretmek için belirli takım yolları, özel takımlar, ilerleme azaltma ve birim parça fiyatını katlayan ikincil işlemler gerekir. Bir deliğin toplam üretim maliyeti, takım aşınması, makine çevrim süresi, koordinat metroloji genel giderleri ve parça hurda riskinin kümülatif toplamı tarafından yönetilir.

Standartlaştırılmış takipCNC delik tasarımı yönergeleriParça parça fiyatını doğrudan kontrol eder. Dairesel delik, statik bir 2B çizim bilgisi değildir; ağır eksenel itme ve radyal sapma kuvvetleri altında çalışan dönen bir kesici takımın ürettiği fiziksel negatif hacimdir. Dazao'da, havacılık muhafazaları, otomotiv güç aktarma organları bileşenleri ve tıbbi manifoldlara ilişkin üretim verilerimiz, optimize edilmemiş delik geometrilerinin,-makinede meydana gelen arızaların ve hurda parçaların çoğunluğuna neden olduğunu göstermektedir.özel hassas CNC işleme hizmetleri.

CNC delik çapını ve derinliğini belirlerken tasarım seçimleri atölyede dört mekanik faktörü belirler:

· Takım Kullanılabilirliği:Standart-hazır-takımlarla karşılaştırıldığında, daha uzun tedarik süreleri gerektiren özel zemin karbür matkapları.

· Kinematik Sertlik:Konsol sapmasını ve titreşim harmoniklerini yöneten takım kullanma uzunluğu ve çapın karşılaştırılması.

· Talaş Tahliye Dinamikleri:20 ila 70 bar (300 ila 1000 psi) arasındaki kesme sıvısının, talaş paketleme takımı kırmadan önce talaşları kanallardan temizleme yeteneği.

· Metroloji Karmaşıklığı:Standart fiş göstergeleri, hava göstergeleri ve koordinat ölçüm makinesi (CMM) prob ucu erişim sınırları.

Kritik DFM Kör Noktaları: CAD Modelleme Tuzakları, Hidrolik Kilit ve Yüzey İşlem Riskleri

Genel tasarım el kitapları standart delik boyutlarını listeler, ancak üretim hurdası genellikle üretim operasyonları sırasında gözlemlenen üç spesifik arıza modundan kaynaklanır.

CAD Konik Nokta Geometrisi ve Kullanılabilir Diş Derinliği Çatışmaları

Modern parametrik CAD araçları, tasarımcı manuel olarak konik bir uç belirtmediği sürece, varsayılan olarak düz diplerde sonlanan silindirik kesimleri kullanır. Üretimde, standart yekpare karbür ve yüksek-hız çeliği (HSS) helezon matkaplar, genel amaçlı yumuşak çelikler için 118 derecelik bir uç açısıyla veya paslanmaz çelikler, titanyum alaşımları ve yüksek-nikel süper alaşımlar için 135 derecelik bir ayrılma noktasıyla taşlanır. Geometrik olarak, 118 derecelik bir delme konisinin eksenel yüksekliği toplam derinliğe matkap çapının yaklaşık 0,300 katını eklerken, 135 derecelik bir ayrılma noktası çapın yaklaşık 0,207 katına katkıda bulunur.

Bir mühendis düz bir-taban tasarladığındaCNC kör delik tasarımımakine operatörü deliği tek bir delme işlemiyle bitiremez. Atölyenin, bir parmak freze veya düz-dipli matkap kullanarak birincil bir delme işlemini ve ardından ikincil bir dalma işlemini gerçekleştirmesi gerekir. Bu ikincil geçiş, takım sapmasına neden olur, tırlama işaretleri oluşturur ve iç geometrileri karmaşıklaştırır. Mühendisler nasıl yapılacağını inceleyebiliriç köşe yarıçapları ve alt fileto maliyetine etkileriBoşluk temizleme geçişleri sırasında toplam işleme süresini artırın.

Kör dişli delikler için güvenli açıklık oluşturmak amacıyla, toplam pilot delik derinliği, gereken işlevsel diş derinliğine, artı 3 ila 5 diş adımından oluşan ekstra güvenlik payına ve ayrıca matkap noktası konisinin eksenel derinliğine eşit olmalıdır. Standart spiral-yivli kılavuzlarda 2 ila 3 kusurlu dişten oluşan bir kurşun pahı bulunduğundan, dişli kör deliklerde sorun daha da yoğunlaşır. Bir çizimde 18 mm derinliğinde delinmiş bir pilot deliğin içinde 15 mm'lik tam diş derinliği belirtiliyorsa, kılavuz derinliğe ulaşmadan önce alt konik yüze çarparak iş parçası içinde büyük kılavuz kırılmasına yol açar.

Hidrolik Kilit ve İnce-Duvar Kasnağı Gerilim Bozulması

Çevreleyen ince yapılara sahip hassas bileşenlerde, kör delikler içindeki yüksek-hızlı kılavuz çekme ve raybalama işlemleri, kapalı bir sıvı sıkıştırma bölgesi oluşturur. Bir takım, dakikada 30 litre hızla iletilen kesme sıvısıyla kör bir deliğe girdiğinde, sıvı ve sıkışan hava, kısıtlı kanal açıklıklarından kaçamaz ve ciddi bir iç basınç oluşturur.

İnce-duvarlı basınçlı kap mekaniğine göre, ortaya çıkan iç çember gerilimi, dinamik sıvı basıncının delik yarıçapıyla çarpımının çevre duvar kalınlığına bölünmesine eşittir. Bu iç gerilim malzemenin akma mukavemetini (Al6061-T6 için 276 MPa veya Pirinç C36000 için 310 MPa gibi) aştığında, çevredeki duvar kalıcı olarak dışarıya doğru plastik deformasyona uğrar. İşleme sonrası CMM incelemeleri, duvarda 0,02 mm ile 0,05 mm arasında dışa doğru çıkıntı olduğunu ve dış profilde silindirik salgı hatalarını ortaya çıkardı. Mühendisler çapraz referans vermeliminimum CNC duvar kalınlığı mühendislik kurallarıYüksek kesme basınçları altında yapısal bozulmayı önlemek için.

Üretim sırasında ince duvarlı-kör delikleri korumak için:

· Yüksek-basınçlı sıvı-soğutmalı kesme sırasında yapısal bütünlük için minimum çevre duvar kalınlığını delik çapının en az yarısı kadar koruyun.

· Duvar kalınlığının 1,0 mm'nin altında olması kaçınılmaz olduğunda kılavuz çekmek yerine diş frezelemeyi kullanın, soğutma sıvısı dağıtım basıncını azaltın veya CAD modeline harici bir basınç tahliye mikro-kanalı ekleyin.

Kimyasal Kapanma ve-Eloksal Asit Sızıntısı-Sonrası

5:1'i aşan yüksek derinlik-çap- oranlarına sahip kör delikler, sülfürik asit anotlama (MIL-A{-8625), akımsız nikel kaplama (AMS-2404) ve kimyasal dönüşüm kaplamaları (MIL-DTL-5541) dahil olmak üzere yüzey bitirme işlemleri sırasında kimyasal çözeltileri yakalar.

Sıvı yüzey gerilimi ve kör mikro-cepler nedeniyle, standart-kaplama sonrası deiyonize suya batırılmış durulamalar, sıkışan asidi delik tabanından dışarı atmakta başarısız olur. Termal kürleme, pişirme veya depolama sırasında:

· Sıkışan asit ısınır, genişler ve delik girişinden dışarı sızar (asit sızıntısı-).

· Ağlayan asit, çevredeki anodize tabakayı yok ederek beyaz, kireçli alüminyum oksit veya bozulmuş kaplama kenarları bırakır.

· Kaplama çözeltileri, çapı 2,0 mm'nin altında olan kör mikro{0}}delikler içinde dolaşmakta başarısız oluyor ve tuz püskürtme testi (ASTM B117) sırasında korozyona uğrayan kaplanmamış ham metal bölgeleri oluşturuyor.

Tasarım Etki Azaltma Kılavuzu:Eloksal veya kaplama gerektiren parçalar için mümkün olan her yerde açık delikler sağlayın{0}. Kör geometriler zorunluysa tabana en az 1,5 mm çapında işlevsel bir drenaj deliği ekleyin veya kritik çizim yüzleri üzerinde net maskeleme protokolleri belirtin.

Derinlik--Çap-(L/D) Sınırları ve Derin Delik Takımı Saptırma Mekaniği

Delik imalat maliyetini kontrol etmek,CNC delik derinliği/çap oranıkesme dinamiklerini temel kesmeden derin-delik çıkarmaya doğru değiştirir.

CNC İşleme için Standart Delik Boyutları ve Özel Çaplı Takımlarla İşleme Karşılaştırması

Delik boyutlarının standart hale getirilmesi, makine imalathanelerinin standart köşe radyüslerine, kaplamalara (AlTiN, TiSiN, DLC) ve standart tutucu penslere (ER, hidrolik, sıkılaştırma- sahip kullanıma hazır yekpare karbür matkapları kullanmasına olanak tanır. Delik geometrisini hizalamaCNC işleme için standart delik boyutlarıözel taşlama aleti maliyetlerini ortadan kaldırır. Standart olmayan- çapların belirtilmesi (6,00 mm veya 6,35 mm yerine 6,15 mm gibi), atölyenin çapı kademeli-delmeye, daha küçük kesicilerle dairesel enterpolasyon yapmaya veya özel aletler satın almaya zorlar. Rehberimizi inceliyoruzyapısal alüminyum işleme maliyet etkenleristandart olmayan-araç açıklamalarının parça fiyatını nasıl birleştirdiğini gösterir.

Euler-Bernoulli Konsol Sapması ve Delme Gezinme Dinamiği

Matkap derinliği arttıkça takım, eksenel sıkıştırma itme kuvveti ve burulma momentinin birleşimine maruz kalan bir konsol kiriş gibi davranır. Euler-Bernoulli kiriş teorisine göre, matkap ucundaki yanal sapma, dengesiz radyal kesme kuvvetinin takım kullanma uzunluğunun küpüyle çarpımı ile doğru orantılıdır ve malzemenin elastiklik modülü ve alanın ikinci momenti ile ters orantılıdır.

Alanın ikinci momenti takım çapının dördüncü kuvvetiyle ölçeklendiğinden, sapma uzunluğun küpüyle ölçeklendiğinden, delik derinliğinin iki katına çıkarılması matkap ucu sapmasını sekiz kat artırır. Tersine, matkap çapını yarı yarıya azaltmak sapmayı on altı kat artırır. Bu geometrik ilişki, tüm delik açma operasyonlarında takım seçimini- yönetir.

Üretim Kademesi Matrisi: Standart Delmeden Derin Tabanca Delmeye

Aşağıdaki tablo, üretim sınıflandırmalarını ve makine kurulumu gereksinimlerini yürütürken tanımlarCNC derin delik delme tasarımıdeğişen en-boy oranlarında.

Derin Delik Üretim Kuralları (L/D > 5):

· Pilot Kılavuzları Dahil Edin:Derinlik çapın 5 katını aştığında, giriş yüzlerini iş mili eksenine 0,5 derece içinde dik olacak şekilde tasarlayın.

· Çıkış Noktası Kayması Hesabı:Derin açık deliklerin çıkış tarafındaki gerçek konum toleranslarını gevşetin. Bir delik Ø0,05 mm'lik bir giriş gerçek konumu gerektiriyorsa, gerçek çıkış konumu 8:1 en boy oranında en az Ø0,25 mm'ye izin vermelidir.

· Kademeli Derin Delmelerden Kaçının:Daha küçük çapın daha büyük bir deliğin derinliklerinde yer aldığı kademeli iç boşluklar, talaşın yeniden kesilmesine ve adım yanlış hizalamalarına neden olur.

Proses Seçim Kılavuzu: Delme, Raybalama, Delik Açma ve Helisel Frezeleme

Doğru üretim sürecini seçmek, değerlendirme sırasında boyut toleransı, geometrik konum yeteneği, yüzey pürüzlülüğü ve üretim hacminin dengelenmesini gerektirir.delme vs raybalama vs sıkıcı CNC.

Hassas toleransları atamadan önce tasarımcılar şunları değerlendirmelidir:standart alüminyum işleme tolerans standartlarıçizim beklentilerini gerçek dünyadaki makine kapasitesiyle-dengelemek.

Boyutsal Yetenek, ISO Uyumluluğu (IT6–IT13) ve Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

Standart Büküm Delme Mekaniği

Standart delme işleminde sürekli eksenel beslemeli çift-dudaklı döner takımlar kullanılır. Ortadaki keski kenarı kesmiyor; metali sıkarak toplam itme kuvvetinin %50 ila %70'ini oluşturur.

BeklenenCNC delinmiş delik toleransısonuçlar:

· Delik Girişi:Başlangıçtaki temas salgısı nedeniyle takımın nominal çapı boyunca +0.03 mm'den +0.08 mm'ye kadar genişler.

· Orta Delik-Gövde:Takım çapını +0.02 mm ile +0.05 mm arasında eşleştirir.

· Delik Tabanı:Talaş birikmesi meydana gelirse içe doğru incelir veya lob geometrisi gelişir.

Hassas Raybalama Mekaniği

Raybalama, önceden- delinmiş bir pilot deliğin geride bıraktığı ince radyal stok katmanını kaldıran bir boyutlandırma ve bitirme işlemidir. Raybalama için optimum radyal malzeme payı, 0,05 mm artı bitmiş delik çapının karekökünün 0,01 katı olarak hesaplanır. Raybalar önceden delinmiş deliğin mevcut merkez vektörünü takip ederek çapı, yuvarlaklığı ve yüzey kaplamasını düzeltir- ancak eksen açısal sapmasını veya gerçek konum hatalarını düzeltemez.

Tek-Nokta Hassas Delik İşleme

Boring, sert bir delik işleme çubuğuna monte edilmiş, ayarlanabilir tek-noktalı bir kesici uç kullanır. Takım, programlanan iş mili merkez çizgisi boyunca eksenel olarak ötelenirken döner. Sert delik işleme barası mevcut duvar üzerinde kılavuzluk etmediğinden, matkap hareketini düzeltmek için malzemeyi eksantrik olarak keserek Ø0,01 mm dahilinde tam gerçek konum ve üstün eşmerkezlilik sağlar.

Helisel İnterpolasyon Frezeleme

Helisel frezeleme, standart bir düz-parmak frezeyi, dairesel hareketi sürekli eksenel aşağı beslemeyle birleştiren eş zamanlı 3-eksenli bir takım yolunda hareket ettirir. Devir başına aşağı besleme adımı kesici çapının %15'ini aşmamalıdır; etkin delik çapı ise kesici çapından kesici çapının iki katı eksi bir milimetreye kadar uzanır. Bu yöntem, 12 mm'nin üzerindeki standart dışı çaplar için özel matkap envanterini ortadan kaldırır; ancak radyal kesme basıncı, daha derin kesimlerde hafif bir koniklik (0,01 mm ila 0,03 mm) oluşturan takım sapmasına neden olur.

Delik İşleme için Dört-Eksenli Mühendislik Karar Protokolü

1. Standart Açıklık Delikleri:Tolerans ±0,1 mm veya üzerinde olduğunda, yüzey kalitesi Ra 3,2 µm veya daha pürüzlü olduğunda ve standart çaplar kullanıldığında, en düşük üretim maliyeti için doğrudan standart bükümlü delmeyi seçin.

2. Dübel Hizalaması Uyar:Çap toleransı dar olduğunda (±0,02 mm veya ISO H7) ve yüzey kalitesi Ra 1,6 µm veya daha düzgün olmalıdır, ancak mutlak konum düzeltmesi kritik değilse, ön-delmeyi ve ardından hassas raybalamayı seçin.

3. Kritik Rulman Günlükleri:Tolerans ±0,008 mm dahilinde olduğunda, yüzey kalitesi Ra 0,8 µm'ye ulaşmalı ve gerçek konum Ø0,02 mm dahilinde tutulmalıdır, ön-delme, yarı-finiş frezeleme ve tek-nokta hassas delik işlemeyi seçin.

4. Standart Olmayan Büyük- Boşluklar:Delik çapları 16 mm'yi aştığında, düz tabanlar gerektiğinde veya prototip parti hacimleri özel takımlarla çalışmayı gerektirmediğinde helisel enterpolasyon frezelemeyi seçin.

CNC Dişli Delik Tasarım Yönergeleri: Bağlantı Derinliği, Takımlar ve Uçlar

Uygun olmayan iç diş tasarımı, son tork montajı sırasında aletin kırılmasına, dişin soyulması ve bağlantı elemanı arızasına neden olur.

Konu Etkileşimi Sınırları: 1,5×D Çekme-Dışarı Çekme Gücü Eşiği

Aşırı diş bağlantısının belirtilmesi (bir M6 bağlantı elemanının alüminyum muhafazaya 20 mm derinlikte vidalanması gibi), mekanik fayda olmaksızın üretim riskini artırır. Bağlantı elemanı yük dağılımı analizi, diş bağlantısının doğrusal olmayan bir-kayma eğrisi izlediğini gösterir:

· Diş Dişi 1 (İlk Yerleşen Diş):Toplam eksenel çekme yükünün yaklaşık %38'ini taşır.

· Diş Dişi 2:Yükün %25'ini taşır.

· Diş Dişi 3:Yükün %18'ini taşır.

· Diş 6'nın Ötesindeki İplikler:Birleşik yükün %5'inden azını taşıyın.

Optimum Konu Etkileşimi Sınırları:

· Yapısal Çelik, Dökme Demir, Yüksek-Gerilimli Alaşımlar:Nominal çapın 1,0 ila 1,2 katı arasında diş bağlantısı.

· Alüminyum Alaşımları, Magnezyum, Pirinç:Nominal çapın 1,5 ila 2,0 katı arasında diş bağlantısı.

· Mühendislik Plastikleri (PEEK, Delrin, POM):Nominal çapın 2,0 ila 2,5 katı arasında diş bağlantısı.

Keserek Kılavuz Çekme ve Rulo-Şekillendirme ve Diş Frezeleme Mekaniği

Kesme kılavuz çekme için pilot matkap çapı, nominal diş çapından diş adımının çıkarılmasıyla elde edilen değere eşittir. Rulo şeklinde kılavuz çekme için gerekli pilot matkap çapı, nominal çaptan diş adımının 0,4375 katı eksisine eşittir.

· Dokunarak Kes:Talaş üretmek için malzemeyi kesen yivli takımlar. Dökme demirler, 35 HRC'nin üzerindeki sertleştirilmiş çelikler ve kırılgan demir dışı alaşımlar için gereklidir.

· Rulo-Forma Dokunma:Metal fiberleri -talaş oluşturmadan soğuk-döngü profillerine dönüştüren kesici olmayan aletler. %20 daha yüksek diş kesme mukavemeti sağlar ve kör deliklerde talaş birikmesini ortadan kaldırır. Takip etmehassas alüminyum CNC işleme en iyi uygulamalarıAl6061-T6 gibi sünek alaşımlar için rulo şeklinde kılavuz çekmeyi tercih edilen yaklaşım haline getiriyor.

· Diş Frezeleme:Çok-dişli diş frezesiyle CNC enterpolasyonu. Küçük talaşlar oluşturur, delik tabanından itibaren 1 adım dahilinde tam diş derinliği kontrolü sağlar ve operatörün aşınmış bir kesiciyi iş parçasını hurdaya çıkarmadan çıkarmasına olanak tanır.

Metrik Diş Mühendisliği Referans Matrisi

Aşağıdaki referans tablosu, standart üretim donanımı için CNC dişli delik tasarımı yönergelerimizi destekleyen parametreleri özetlemektedir.

Tel İpliği Ekleme (Helicoil / STI)-Ön Kılavuz Deliği Toleransları

Yumuşak metaller tekrar tekrar sökülmeye maruz kaldığında tel dişli eklemeleri tercih edin. Ön kılavuz deliğini her zaman standart metrik matkap boyutuna göre değil, özel STI (Vida Dişi Ekleme) matkap çapı spesifikasyonuna göre boyutlandırın. Kesici ucun çakılması sırasında üst temas yüzeyinin üzerinde diş çapaklanmasını önlemek için STI çapı artı 0,5 mm'ye eşit çapa sahip 120 derecelik bir giriş havşası ekleyin.

Delik Aralığı, Minimum Kenar Mesafesi ve Çapraz-Delik Kesişimleri

Delikler tek başına mevcut değildir. Dış bileşen kenarlarına ve bitişik iç boşluklara olan uzamsal yakınlıkları, iç gerilim durumlarını ve geometrik stabiliteyi belirler.

Duvarın Şişmesini Önlemek İçin 1,5×D Minimum Kenar Mesafesi Kuralı

Sınırlandırılmamış bir sınırın yakınında delik açarken radyal kesme kuvvetleri, malzemeyi dışarı doğru iten kesme gerilimi oluşturur. Onaylanmış kurallara bağlı kalmakCNC delik aralığı ve kenar mesafesisınırlar, yüksek-hızlı üretim çalışmaları sırasında kenar deformasyonunu önler. Delik merkezinden parça kenarına kadar olan mesafe, katı kütük stoğu için delik çapının en az 1,5 katı kadar olmalıdır; ince-duvarlı levhalar ve borular için çapın 2,0 ila 2,5 katına kadar çıkmalıdır.

Bu kuralın ihlal edilmesi, üç farklı mağaza-kusuruna yol açar:

· Kenar Şişmesi:Dış profil, delik girişinin karşısında 0,05 mm ila 0,20 mm kadar dışarı doğru eğilir.

· Dokunma sırasında kopma:İplik oluşturan gerilimler ince ağı yırtarak yapısal tutuşu bozar. Bizimle iletişime geçinalüminyum bileşen tasarım kurallarıhafif alaşım muhafazalarda güvenli kenar mesafesi oranları için-.

· Eloksal Yanması:Eloksallama sırasında yüksek elektrik akımı yoğunluğu, ultra-ince dış kenarlarda yoğunlaşarak malzemeyi yakar.

Dahili Web Aralığı ve Çoklu-Boşluklu Yapısal Bütünlük

İki paralel deliği ayıran sağlam malzeme köprüsü (dokuma), titreşim olmadan hem sıkıştırma kuvvetlerine hem de kesme itme kuvvetine dayanmalıdır. Bitişik delikler arasındaki minimum ağ kalınlığı en az 1,0 mm veya küçük deliğin çapının yarısı kadar (hangisi daha büyükse) ölçülmelidir. 200 bar'ın üzerinde çalışan yüksek-basınçlı hidrolik valf gövdeleri için, bitişik sıvı kanalları arasında iç kırılmayı önlemek amacıyla ağ kalınlığını malzeme kesme akma gerilimine göre hesaplayın.

Açılı Yüzey Girişli Nokta-Ön Kaplama ve Çapraz-Delik Çapak Alma Stratejisi

· Açılı Yüzeylere Delme:Matkap dik açıdan 5 dereceden daha büyük açılı bir yüzeye çarptığında keski kenarı radyal olarak kayar. Bu, aleti merkezden kaydırır ve yekpare karbür matkapları kırar.Çözüm:Takım giriş noktasında delik eksenine dik olarak frezelenmiş bir düz ped (nokta yüz) modelleyin.

· Kesişen Çapraz-Delikler:Bir matkap mevcut bir dahili çapraz deliğe girdiğinde- kesme direnci bir kenarda sıfıra düşerken diğer kenar devrede kalır. Bu asimetrik yük matkabı eksenden çekerek karbür kenarlarını kırar.Dazao Mağaza Protokolü:Kavite kesişimi sırasında CNC ilerleme hızını nominal ilerlemenin %30'una düşürecek şekilde programlayın, deliğe düşük hızda girin ve karşı duvar tamamen devreye girene kadar azaltılmış ilerlemeyi sürdürün. Gevşek çapakların aşağı yöndeki hidrolik valf arızasına neden olduğu iç kesişme noktaları için çizimlerde manuel çapak alma veya termal çapak alma (TEM) belirtilmelidir.

Dazao Mağazası-Kat DFM Kontrol Listesi ve Maliyet-Tolerans Çarpan Eğrisi

İşleme maliyetlerini ve çevrim sürelerini azaltmak için 2D üretim baskılarını ve 3D CAD dosyalarını yayınlamadan önce bu 10 maddelik kontrol listesini kullanın.

10 Noktalı Delik DFM Kontrol Listesi

 CAD Konik Noktası:Tüm kör delikler düz taban yerine standart 118 derece veya 135 derecelik matkap ucuyla mı modellendi?

 Standart Çaplar:Delik çapları standart metrik takım artışlarıyla aynı hizada mı?

 L/D Derinlik Oranı:Derinlik-çap-oranı mümkün olan her yerde 5:1'in altında tutuluyor mu?

 Konu Temizleme:Kör pilot deliği, gerekli tam diş derinliğini aşacak şekilde en az üç hatve artı matkap noktası yüksekliğine kadar uzanıyor mu?

 Konu Derinliği Sınırı:Kullanılabilir diş kavraması çelikte çapın 1,5 katının veya alüminyumda çapın 2,0 katının altında mı tutuluyor?

 Kenar Açıklığı:Merkez-kenara-uzaklık delik çapının 1,5 katından büyük veya ona eşit mi?

 Ağ Kalınlığı:Bitişik delikler arasındaki katı malzeme ayrımı en az 1,0 mm mi yoksa daha küçük delik çapının yarısı kadar mı?

 Açılı Giriş Noktası Yüzleri:Dik olmayan yüzeylerdeki deliklerde-önceden frezelenmiş düz giriş yüzeyi- var mı?

 -İşleme Sonrası Drenaj:Eloksal veya kaplamaya tabi tutulan kör deliklerde kimyasal sıkışmasını ortadan kaldıracak bir drenaj yolu var mı?

 Gerçekçi Tolerans:Boşluk deliklerine gevşek toleranslar (±0,1 mm) atanmış mı, hassas toleranslar (±0,01 mm dahilinde) kesinlikle dübel konumları ve yatak muyluları için ayrılmış mı?

Maliyet-Tolerans Çarpanı Eğrisi

Kritik olmayan delik toleransını ±0,01 mm'den ±0,10 mm'ye gevşetmek, ikincil raybalama veya delik işleme döngülerine olan ihtiyacı ortadan kaldırır ve yüksek-delik{- sayılı parçalarda işleme döngü süresini %40'a kadar azaltır.

Xiamen Dazao'da Hassas Delik Üretim Yetenekleri

Optimum delik tasarımı, parça işlevini standart atölye-kesim dinamikleriyle dengeler. Standart takım çaplarını belirlemek, derinlik-çap- oranlarını 5:1'in altında tutmak, işlevsel olmayan-düz-alt kör deliklerden kaçınmak ve diş kılavuzları için pilot açıklığının hesaba katılması, takımın kırılmasını, çevrim sürelerini ve hurda oranlarını anında azaltır.

Şu tarihte:Xiamen Dazao Makineleri, tesisimizde 60'tan fazla yüksek-hassas 3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli CNC işleme merkezi bulunmaktadır.ISO 9001:2015 ve IATF 16949:2016. Mühendislik ekibimiz, metali kesmeden önce delik tasarımı çakışmalarını tespit etmek için her müşterinin CAD modelini otomatik bir DFM protokolü aracılığıyla inceler.