CNC Diş Tasarım Yönergeleri: Matkap Boyutu, Derinliği ve Belirtme Noktaları

Diş derinliğini maksimuma çıkarmak mekanik bağlantı mukavemetini arttırmaz. Bağlantı elemanı kelepçeleme güvenilirliği, çelikler için cıvata çapının 1,0 ila 1,5 katı ve alüminyum alaşımları için cıvata çapının 1,5 ila 2,0 katı olarak standartlaştırılmış etkili kavrama derinliği ile diş yüksekliğinin yüzde 65 ila yüzde 75 arasında korunmasına bağlıdır. Bu pratik eşiklerden daha derine diş açmak, çekme mukavemeti avantajı sağlamadan takım kırılma risklerini ve işleme maliyetlerini artırır. Doğru pilot matkap çaplarının belirtilmesi, kör deliklerde fiziksel açıklığın korunması ve işleme sonrası yüzey işlemlerinin telafi edilmesi-, son CNC işleme aşamalarında bileşen hurdasının önlenmesini sağlar.

Dişli Delikler: Hassas CNC İşlemede Hurda Darboğazı

Modern olarakçok-eksenli CNC frezeleme işlemleriVeyüksek-hassas CNC tornalama işlemleri, iç diş açma üretim sırasının sonuna doğru gerçekleştirilir. Karmaşık bir prizmatik parça, kılavuz çekme döngüsünden önce sıklıkla kapsamlı malzeme kaldırma, dinamik kaba işleme, 5-eksenli kontur yüzey işleme ve dar toleranslı delik bitirme işlemlerine tabi tutulur. Küçük boyutlu bir pilot delik, yetersiz alt açıklık veya metal talaş dolgusu, iş parçasının içinde bir kılavuzun kesilmesine neden olduğunda, kırılmış sertleştirilmiş takımın çevredeki ana metale zarar vermeden çıkarılması son derece zordur. Pek çok havacılık, tıp ve yarı iletken uygulamalarında kırık bir musluk, pahalı bir bileşenin anında hurdaya ayrılmasına neden olur.

Dişli özellikler genellikle CAD yazılımında standart otomatik açıklamalar olarak ele alınır. Ancak güveniliriplik tasarımı cncana malzeme kesme özelliklerinin, dinamik kesme torkunun, takım geometrisinin ve kaplama kalınlığı toleranslarının dengelenmesini gerektirir. GeçişCNC delik tasarımı için standart uygulamalarİç diş oluşumuna mekanik dirençte keskin bir artış dahildir. Dazao Machinery'deki yüksek-karışımlı üretim hatlarındaki makine atölyesi denetimleri, iplik-ile ilgili üretim reddlerinin yüzde 80'inden fazlasının iki temel mühendislik hatasından kaynaklandığını göstermektedir:

1. Bağlantı elemanı düzeneğinin yapısal yük aktarma bölgesinin çok ötesindeki diş kavrama derinliklerinin belirtilmesi.

2. Kullanılabilir tam-diş derinliği ile toplam kör delik delme derinliği arasında yeterli açıklığın tanımlanamaması.

İyi tasarlanmış-birCNC dişli delik tasarımıiplik uzunluğunu maksimuma çıkarmaz. Bunun yerine bağlantı elemanının mekanik tutuşunu pratik kesici takım açıklıkları ve talaş boşaltma hacmiyle dengeler.

CNC Dişleri için Diş Etkileşimi Yüzdesi ve Kılavuz Delme Boyutu

Mekanik tasarımda sık sık karşılaşılan bir yanılgı, bir iç dişin yüzde 100 teorik diş yüksekliği sağlaması gerektiğidir; bu, maksimum montaj mukavemetine ulaşmak için tepeden{1}}kökten-köke kadar tam temas anlamına gelir. Üretim CNC ortamlarında yüzde 100 diş kavramasının hedeflenmesi, yüksek işleme riskleri, şiddetli çapak oluşumu ve yüksek çevrim süreleri yaratır.

Standart endüstriyel uygulama, diş profili yüksekliğini yüzde 65 ila yüzde 75 arasında dengeler. Standart bağlantı elemanları, diş yüksekliği bu hedef aralıkta kaldığında, iç diş kopması meydana gelmeden çok önce, cıvata sapı çekme kırılmasından dolayı başarısız olur. İplik yüksekliğini yüzde 70'ten yüzde 100'e çıkarmak, statik çekme mukavemetinde yüzde 5'ten daha az bir artış sağlar. Ancak bu küçük kazanç, kılavuz çekme torkunun önemli ölçüde artmasına neden olur ve genellikle yüksek-hız çeliği ve yekpare karbür kılavuzların burulma kesme sınırını aşar.

Kesme Kılavuzları ve Şekillendirme Kılavuzları: Matkap Boyutu Farklılığı

Doğruyu seçmekCNC dişleri için kılavuzlu matkap boyutuiç dişlerin metal talaşlarının kesilmesiyle mi kesildiğine yoksa plastik deformasyonla mı oluşturulduğuna bağlıdır.

· Kesme Kılavuzları (Helezon Uçlu ve Spiral Flüt):Bu araçlar, iç geometriyi oluşturmak için malzemeyi keser. Daha küçük bir pilot deliğe ihtiyaç duyarlar. Dökme demir, yüksek-sertlik alaşımlı çelikler, plastikler ve-sünek olmayan alaşımlar için önerilirler.

· Şekillendirme Kılavuzları (Soğuk Şekillendirme veya Rulo Kılavuzlar):Bu aletler talaş oluşturmadan metali plastik olarak yerinden çıkarır. Diş profili boyunca daha yüksek yorulma mukavemeti üretirler ve kör deliklerdeki talaş tahliyesi problemlerini ortadan kaldırırlar. Bununla birlikte, şekillendirme kılavuzları daha büyük bir pilot matkap gerektirir ve yalnızca Al6061-T6, Al7075-O, bakır alaşımları, östenitik paslanmaz çelikler ve düşük karbonlu çelikler gibi uzama oranı yüzde 10'un üzerinde olan sünek malzemeler için uygundur.

Rulo Şekillendirme Kılavuzlarıyla İnce-Duvarın Şişmesi Riskleri

Rulo şekillendirme kılavuzları talaş temizleme sorunlarını ortadan kaldırsa da ana malzemede yüksek dışa doğru radyal yer değiştirme kuvvetleri üretirler. Dış kenara yakın bir yerde veya ince bir mahfazanın içinde bir iç diş oluştuğundaminimum CNC duvar kalınlığı kurallarıBu radyal basınç sünek metali dışarı doğru iter.

Dazao Machinery'de, ince duvarlı sensör muhafazaları üzerinde yapılan hassas koordinat ölçüm makinesi incelemeleri, M4 rulo kılavuzlu deliklerin bitişiğindeki zemin referans yüzlerinde 0,025 mm ile 0,060 mm arasında değişen mikro-şişkinlikleri ortaya çıkardı. Bu dışarı doğru plastik yer değiştirme, parçaların dış zarf geometrik toleranslarında başarısız olmasına neden oldu. Nominal diş çapının 1,5 katından daha ince duvarların yakınında iç dişler tasarlarken, kılavuzlar oluşturmak yerine kesme kılavuzları veya CNC diş frezelemeyi tercih edin veya yer değiştirme gerilimini azaltmak için biraz daha büyük bir pilot delik seçin.

CNC Diş Bağlantı Derinliği: Azalan İadeler Yasası

Daha derin dişlerin daha güçlü yapısal bağlantılar oluşturduğu varsayımıyla, nominal çapın üç veya dört katı tam-diş derinliğini belirtmek bir mühendislik hatasıdır. Yapısal yük dağılımı ve elastik deformasyon dinamikleri, iç dişlerin belirli derinlik eşiklerinin ötesinde azalan geri dönüşler sağladığını göstermektedir.

Bağlantılı Konular Arasında Yük Dağıtım Mekaniği

Dişli bir bağlantı elemanı bir iç dişe torkla sıkıldığında eksenel kenetleme yükü, diferansiyel hatve gerilimi nedeniyle birbirine geçen hatveler boyunca eşit olmayan bir şekilde dağıtılır:

· Birinci diş adımı toplam eksenel yükün yaklaşık yüzde 38 ila yüzde 40'ını emer.

· İkinci diş adımı kalan yükün yaklaşık yüzde 22 ila yüzde 25'ini emer.

· Üçüncü iplik adımı yükün yaklaşık yüzde 15 ila yüzde 18'ini emer.

· Dördüncü, beşinci ve altıncı diş adımları birleşerek yükün yüzde 15'inden daha azını taşıyor.

· Altıncının ötesindeki herhangi bir diş adımı ihmal edilebilir statik veya dinamik çekme yükü taşır.

Diş derinliğini mekanik gerekliliklerin ötesine taşımak bağlantı mukavemetini artırmaz ancak üretim tehlikelerini önemli ölçüde artırır.

Malzeme Sınıfına Göre Katılım Derinliği Yönergeleri

Pratik belirlemekCNC diş kavrama derinliğiiç ana malzemenin kesme mukavemeti, bağlantı elemanının gerilme mukavemeti ile eşleşmelidir. Bizim gibi-derinlemesine teknik yayınlaralüminyum CNC işleme için mühendislik kılavuzuDiş derinliğini ana metalin mekanik özellikleriyle hizalamayı vurgulayın:

Yerleşik başvuruAlüminyum CNC işleme için DFM prensipleriiç dişlerin gereksiz derinlik olmadan tam bağlantı bütünlüğü sağlamasını sağlar.

Derin Kör Deliklerde Mikro-Talaş Paketleme

BelirtiyorumCNC kör delik diş derinliğiNominal çapın 2,5 katından büyük olması ciddi işleme riskleri doğurur. Spiral kanallı bir kılavuz çapının 2,5 katından daha derin çalıştığında, yüksek-basınçlı makine soğutucusu boşluğun altındaki aktif kesme bölgesine kolaylıkla ulaşamaz.

Al6061-T6 ve 316L paslanmaz çelik gibi sünek alaşımlarda, uzun talaşlar alt boşluklara sıkışır ve diş kenarları boyunca yeniden kesilir. Bu, yük taşıyan 60{{9}derecelik diş yüzeylerinde{-mikro-yırtılma yaratır. Delik standart bir manuel Go-gauge muayenesinden geçebilse de, bu mikro yırtıklar dinamik yorulma yüklemesi altında stres yoğunlaşma noktaları görevi görerek hizmet ömrünü yüzde 30'dan fazla azaltır. Üretimde bu talaş paketleme, ani kılavuz sıkışmasına ve takımın kırılmasına neden olur.

Geometrik Ayırma: Diş Derinliği ve Kör Deliklerdeki Matkap Derinliği

Kör dişli bir delik tasarlamak, kullanılabilir tam-diş derinliği ile toplam açılan pilot delik derinliği arasında net bir geometrik ayrımın korunmasını gerektirir. Otomatik CAD ön ayarları genellikle pilot matkabın tabanını diş bilgisinden yalnızca bir veya iki adım daha derine konumlandırır. Bir CNC işleme merkezinde bu boşluk eksikliği doğrudan kılavuz çarpışmalarına, talaş sıkışmasına ve giriş dişlerinin soyulmasına yol açar. Anlamakdiş derinliği vs matkap derinliğibu üretim sorunlarını önler.

Kör Deliklerde Pratik Açıklıklar

Standart kılavuzlar, aletin en uç noktasına kadar tam-profil dişler oluşturamaz çünkü ileri kesici dişler bir pah ucuna sahiptir:

· Konik Musluklar:Yedi ila on adımlı kurşun pah özelliğine sahiptir. Manuel çalıştırma veya sert alaşımlı çelikler için kullanılır.

· Fiş Muslukları:Üç ila beş adımlı kurşun pah özelliği. Açık delikler ve derin kör delikler için standarttır.

· Dip Muslukları:Bir ila iki adımlı kurşun pah özelliği. Tam dişlerin kör bir deliğin tabanına yakın bir yere ulaşması gerektiğinde gereklidir.

Kılavuz ucunun konik matkap ucuyla çarpışmasını önlemek ve talaşlar için yeterli alan sağlamak amacıyla makineciler bir tampon bölge oluşturur. Pratik bir kural, kullanılabilir dişin altına en az dört diş derinliği derinliği artı konik matkap ucu ucu için standart pay eklemektir.

Örneğin, 12,0 mm tam diş gerektiren 1,0 mm adımlı bir M6 deliği tipik olarak toplam 17,0 mm derinliğe kadar delinir. Sığ bir şekilde delinmiş bir boşluğun tabanına yakın tam dişlerin gerekli olması, ikincil manuel alttan-kılavuz çekme işlemlerine yol açar ve bu da önemli ölçüde artanalüminyum CNC işleme maliyet etkenleri.

Delik Giriş Havşaları ve Çapak Alma

Giriş pahı olmayan dişli bir delik montaj kusurlarına neden olur. Kılavuz ilk adımı keserken, eksenel kesme kuvvetleri desteklenmeyen ana metali yukarı doğru çekerek deliğin çevresinde yükseltilmiş bir çapak oluşturur. Bu yükseltilmiş metal, eşleşen bileşenlerin veri yüzüne tamamen aynı hizada oturmasını önler.

StandartCNC iplik tasarımı yönergeleridelik girişinde 90 dereceden 120 dereceye kadar pah tavsiye edilir. Pah dış çapı, nominal diş çapından biraz daha büyük, tipik olarak yaklaşık yüzde on daha geniş olmalıdır. Bu, ilk diş adımını montaj yüzünün altında tutar ve ikincil manuel çapak almayı ortadan kaldırır.

Kaplama Kalınlığı ve Hatve Çapı Büzülmesi

Tip II veya Tip III (Sert Kaplama) anotlama, akımsız nikel kaplama veya elektro-galvanik kaplamalar gibi yüzey işlemleri uygulanan bileşenlerde standart diş toleransları belirtildiğinde büyük bir tasarım sorunu ortaya çıkar.

İç dişler 60-derecelik açılı diş yan taraflarına sahip olduğundan, yüzeye uygulanan kaplama her dişin her iki tarafında birikir. Uygulamada bu, iç hatve çapında tek yüzey kaplama kalınlığının kabaca dört katına eşit bir boyutsal azalma yaratır.

Bir alüminyum parça standart bir M4 iç diş ve ardından 25 mikrometrelik (0,0010 inç) sert anodize katman gerektiriyorsa, kaplama oluşumu-iç hatve çapı açıklığını yaklaşık 100 mikrometre kadar azaltır. Bu azalma standart tolerans bandının tamamını tükettiğinden, bitmiş parça diş ölçüsü kontrolünde başarısız olacak ve montaj sırasında bağlantı elemanlarının tutukluk yapmasına neden olacaktır.

Doğru tutmakalüminyum CNC işleme toleranslarıkaplamalı parçalarda büyük boyutlu kılavuzların (6G veya 7G sınıfları gibi) kullanılmasını veya işleme sırasında diş frezeleme radyal takım ofsetlerinin ayarlanmasını gerektirir. Teknik çizimler, diş toleransının yüzey kaplamadan sonra geçerli olduğunu açıkça belirtmeli ve kaplamadan önce büyük boyutlu işleme gerekliliklerini belirtmelidir.

CNC Diş Frezeleme vs Kılavuz Çekme vs Dişli Uçlar

DeğerlendirmeCNC diş frezeleme vs kılavuz çekmeve dişli kesici uçlar delik çapına, üretim hacmine, malzemenin işlenebilirliğine ve gerekli servis döngülerine bağlıdır.

CNC Diş Frezeleme Ne Zaman Belirtilmelidir?

Aşağıdaki durumlarda standart kılavuz çekme yerine diş frezeleme tercih edilir:

1. Delik çapı M12'yi (0,500 inç) aşıyor; burada kılavuz çekme torku iş mili tork sınırlarına yaklaşıyor.

2. Titanyum Sınıf 5, Inconel 718 veya 45 HRC'nin üzerindeki ön-sertleştirilmiş takım çelikleri gibi ana malzemenin işlenmesi zordur.

3. Tam dişler sığ bir kör deliğin tabanına yakın bir yere ulaşmalıdır ve 1,5 adımlık alt açıklık bırakılmalıdır.

4. Takım yolu yarıçaplarını dengelemek için yönetmeCNC köşe yarıçapı tasarımı ve işleme maliyetikarmaşık parça özellikleri hakkında.

Tel İplik Eklemeleri Ne Zaman Belirtilmelidir?

Sık sık bakım ve sökme işlemlerine tabi tutulan parçalar için hafif alaşımlara (Al6061-T6, Al7075, AZ91D magnezyum) doğrudan dokunulması önerilmez. Çelik cıvataların alüminyum dişlere tekrar tekrar sıkılması sürtünme nedeniyle aşınmaya neden olur ve zamanla iç dişlerin soyulması sağlanır. Helicoil veya Keensert kesici uçlar için dişli deliklerin belirtilmesi, çekme yüklerini ana metalde daha büyük bir çapa dağıtarak dayanıklı bir paslanmaz çelik arayüz oluşturur.

Diş Standartları, Seçimi ve 2B/3B Çizim Açıklamaları

AnlamakUNC vs UNF vs metrik diş CNCmontaj verimliliğini ve mekanik bağlantı bütünlüğünü optimize etmeye yardımcı olur:

· Metrik Kaba (ISO 261/68-1):Küresel standart. Dengeli montaj hızı, öngörülebilir tork-gerilim ilişkileri ve çapraz-diş açmaya karşı dengeli direnç sağlar.

· UNC (Birleşik Ulusal Kaba):Daha büyük adımlı daha derin diş profillerine sahiptir. Hızlı montajın ve diş soyulmasına karşı yüksek direncin gerekli olduğu düşük-mukavemetli döküm malzemeler, alüminyum ve genel yapısal montajlar için önerilir.

· UNF (Birleşik Ulusal Para Cezası):Daha küçük bir adım ve daha sığ diş derinliğine sahip olup, eşleşen cıvata sapı üzerinde daha büyük bir çekme gerilimi alanı sağlar. Otomotiv bağlantılarında ve havacılık enstrümantasyonunda daha yüksek titreşim direnci ve daha hassas ayar çözünürlüğü sunar. Bununla birlikte, UNF iplikleri çapraz iş parçacığına karşı daha hassastır ve kirlenmiş veya aşındırıcı ortamlarda hızla yapışır.

Standart 2D Mühendislik Çizimi Açıklamaları

Belirsiz çizim bilgileri, programlama gecikmelerine ve mühendislik değişiklik emirlerine neden olur. Tam birCNC dişli delik belirtme çizgisidiş profilini, adımı, uyum sınıfını, kullanılabilir derinliği, delme derinliğini ve-işleme sonrası gereksinimleri tanımlamalıdır.

Standart Metrik Belirtme Formatı:
M8 x 1.25 - 6H - THD 16,0 DK TAM THD - MATKAP 21,0 MAKS

Nominal Metrik Büyük Çap: 8 mm

Diş Aralığı: 1,25 mm

Tolerans Sınıfı: 6H Dahili Uyum

Minimum Kullanılabilir Tam Diş Derinliği: 16,0 mm

İzin Verilen Maksimum Pilot Delme Derinliği: 21,0 mm

Standart Birleşik Açıklama Formatı:
1/4-20 UNC - 2B - THD 0,500 DK - MATKAP 0,688 MAKS

CAD Modelleme Yönergeleri: Fiziksel Süpürülmüş İş Parçalarından Kaçınma

CNC üretimi için gönderilen CAD dosyalarında fiziksel olarak taranmış 3 boyutlu sarmal spiral geometriyi modellemeyin. Fiziksel iş parçacığı taramaları, STEP ve Parasolid dosya boyutlarını megabaytlardan gigabaytlara çıkaran yoğun yüzey ağları oluşturur. Bu, CAM yazılımını çökertebilir, özellik-tanıma algoritmalarını bozabilir ve takım yollarını yanlış hizalayabilir. Dişli unsurları, nominal kılavuzlu matkap çapı veya ana çapla eşleşen basit silindirik delikler olarak modelleyin ve kozmetik diş meta verilerini ve bağlantılı 2D PDF teknik çizimlerini kullanarak diş spesifikasyonlarını temsil edin.

Makine Atölyesi Kök-Neden Analizi: Dazao Machinery'den Örnek Olaylar

Örnek Olay 1: Tıbbi Al6061-T6 Muhafazalarda M2 Mikro-Delik Açma Deliği Kırılması

· Bileşen:Endoskopik Cerrahi için Optik Sensör Taban Plakası.

· Arıza Olayı:Müşteri çiziminde M2 ​​x 0.4 - 6H belirtme çizgisine sahip 24 kör delik belirtildi. Kullanılabilir diş derinliği, izin verilen maksimum pilot delme derinliği 5,8 mm (iki diş adımına eşit olan 0,8 mm alt boşluk bırakarak) ile 5,0 mm olarak işaretlendi. Yüksek-hızlı çelik spiral oluklu kılavuzlar kullanılarak sert kılavuz çekme, ilk üretim partisinde yüzde 22'lik kılavuz kırılma oranıyla sonuçlandı.

· Kök Neden Analizi:5,0 mm derinlikte (takım çapının 2,5 katı), yüksek-basınçlı kesme sıvısı, sıkıştırılan alüminyum mikro-talaşları dar kanal kanallarından dışarı çıkarmayı başaramadı. Talaşlar, dar alt açıklık içinde yedeklendi ve iş mili ters çevrildiğinde kılavuz ucunun sıkışmasına neden olan talaş birikmesine neden oldu.

· Düzeltici Faaliyet:Dazao Machinery'deki mühendisler, izin verilen pilot matkap derinliğini 6,8 mm'ye ayarlamak için müşteriyle birlikte çalışarak geniş talaş biriktirme alanı sağladı. İşlem aynı zamanda yüksek basınçlı hava püskürtmeyle 18.000 RPM'de dönen tek-katı karbür mikro-diş frezeleme takımına da dönüştürüldü. Musluk kırılması sıfıra indirildi ve parça hurdası ortadan kaldırıldı.

Örnek Olay 2: 316L Paslanmaz Yüksek-Basınçlı Flanşlarda Bağlantı Elemanının Taşması

· Bileşen:Deniz Denizaltı Valf Gövdesi Flanşı.

· Arıza Olayı:Son montaj sırasında, M10 x 1,5 kör deliklere torkla sıkılan A4-80 Sınıfı paslanmaz çelik cıvatalar, hedeflenen 45 N·m montaj torkunun yalnızca yüzde 65'inde yakalandı ve kesildi.

· Kök Neden Analizi:Denetimde iki üretim gözetimi ortaya çıktı:

1. Çizimde giriş havşaları çıkarılmıştır. Kılavuz diş, kılavuz çekme sırasında yukarı doğru yuvarlandı ve bağlantı elemanını cıvata başının altına sıkıştıran bir girişim çapak yarattı.

2. Kılavuzlu matkap 8,40 mm boyutundaydı ve yüzde 78'lik aşırı sıkı bir diş bağlantısı sağlıyordu. Östenitik 316L paslanmaz çelikte bu sıkı bağlantı, aşırı sürtünme oluşturarak pasif krom oksit bozulmasına ve yük altında soğuk-kaynakta aşınmaya neden oldu.

· Düzeltici Faaliyet:Kılavuzlu matkap boyutu 8,60 mm'ye çıkarılarak, yapısal çekme mukavemeti korunurken diş kavraması yüzde 63'e düşürüldü. 90-derecelik bir giriş havşası eklendi ve molibden disülfit tutukluk önleyici montaj protokolü uygulanarak sonraki partilerde bağlantı elemanının gevşemesi önlendi.

CNC Diş Tasarımı için DFM Hızlı-Kontrol Listesi

Mühendislik çizimlerini üretime bırakmadan önce, iç diş spesifikasyonlarını bu DFM kontrol listesine göre doğrulayın:

 Etkileşim Derinliği Kontrolü:Diş derinliği çelik için cıvata çapının 1,0 ila 1,5 katı veya alüminyum için cıvata çapının 1,5 ila 2,0 katı ile sınırlı mı?

 Kör Delik Açıklığı:Toplam matkap derinliği, gerekli kullanılabilir diş artı delme noktası payından en az dört adım daha derin mi?

 Giriş Pah:Dış çapı ana çaptan biraz daha büyük olacak şekilde 90 ila 120 derecelik bir havşa mı belirtilmiş?

 Kaplama Ödeneği:Sert anotlama veya akımsız nikel gerekiyorsa, büyük boyut ön{0}}plak toleransları açıkça tanımlanmış mı?

 İnce-Duvar Yakınlığı:İnce dış duvarların yakınındaki dişli unsurlar, rulo şekillendirme yerine kesme kılavuzları veya diş frezeleme kullanacak şekilde mi ayarlanmış?

 Standart Takım Boyutlandırması:Özel araç maliyetlerinden kaçınmak için ileti dizisi açıklamaları standart-hazır-metrikle veya BM önerileriyle eşleştiriliyor mu?

 3D CAD Temizliği:CAD modellerinde fiziksel olarak süpürülmüş sarmal dişler yok mu, bunun yerine kozmetik meta veriler ve bağlantılı 2D PDF çizimleri kullanılıyor mu?